從1994年開始，通鋼先后投資6.2億元，在生產(chǎn)過程控制自動化、技術改造、企業(yè)管理、商務模式等方面，把信息技術的應用逐漸滲透到了生產(chǎn)、管理的各個環(huán)節(jié)。目前，通鋼在冶煉過程涉及燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼、焦化、動力系統(tǒng)等主要生產(chǎn)環(huán)節(jié)的88條生產(chǎn)控制線實現(xiàn)了計算機自動化控制，在企業(yè)管理的辦公、財務、物流、營銷、庫存等環(huán)節(jié)以及生產(chǎn)效率、質(zhì)量、成本、能耗的控制方面，實現(xiàn)了信息網(wǎng)絡化管理。

    生產(chǎn)過程控制自動化

    通過對原有老設備的計算機控制改造以及新項目的智能控制設備應用，通鋼的生產(chǎn)過程的流量、壓力、溫度、成分、重量、軋制力等參數(shù)指標已經(jīng)普遍采用計算機及相關信息技術來控制，實現(xiàn)了生產(chǎn)工序的全流程控制自動化。

    傳統(tǒng)高爐煉鐵生產(chǎn)主要是人工控制機械天車投料、人工上料監(jiān)控、單一儀表控制，生產(chǎn)過程工人勞動強度大，效率低，設備故障率高，質(zhì)量難以確保并且生產(chǎn)能力受到限制。通過信息技術改造，通鋼的5座高爐煉鐵全部實現(xiàn)了高爐上料、噴煤計算機管理、設備故障自動分析、計量配料自動控制，每座高爐的日產(chǎn)量由原來的800噸提高到1000噸以上，平均產(chǎn)能提高了20％。同時，焦化生產(chǎn)實現(xiàn)了全流程自動化網(wǎng)絡控制，煉焦過程的煤水分、煤氣熱值、廢氣含氧量等參數(shù)實現(xiàn)了自動數(shù)據(jù)采集和分析，加煤量及原料實現(xiàn)自動配比、配煤，僅此一項就使焦爐煉焦平均節(jié)能20％以上。煉鋼過程建立的氧氣平衡系統(tǒng)，使調(diào)整氧氣壓力時間由過去的40分鐘～4小時縮短到5～7分鐘。

    物流系統(tǒng)科學化

    實施組織流程改造重組，通鋼有效解決了傳統(tǒng)“科層制”組織結構帶來的管理層次多、運轉效率低的問題。鋼鐵企業(yè)生產(chǎn)原料種類雜，備品儲量大，占用資金多。過去通鋼采用分快采購、分級結算、物資分散儲備的管理模式，帶來庫存信息不能共享、缺乏合力調(diào)配、一些物資重復儲備和積壓造成流動資金占用量大等問題。物流系統(tǒng)再造后，通鋼集團集中組建了物資采購公司和物資供應公司，應用信息網(wǎng)絡系統(tǒng)將多家采購、多口結算、多級庫存的管理流程，整合為統(tǒng)一采購、集中結算、一級庫存、相互制衡的扁平化管理模式。集團倉儲的10余萬種物料全部實現(xiàn)了按信息編碼分類管理和統(tǒng)一調(diào)配使用，備品備件占用資金由歸庫前的1.7億元降低到1.1億元，流動資金周轉次數(shù)提高了2.24倍，2003年僅采購成本降低和減少資金占用的綜合經(jīng)濟效益就達到1500萬元以上。

    商務模式電子化

    通鋼地處偏遠，原來采購品種多，數(shù)量大，受地域限制，采購成本偏高。傳統(tǒng)的購銷活動要有購銷雙方接觸洽談，效率低且存在暗箱操作問題。2001年開始，通鋼建立了電子商務平臺，利用遠程電子招投標系統(tǒng)和供應商管理系統(tǒng)，企業(yè)購銷環(huán)節(jié)打破了地域、空間、時間的限制，購銷部門與上下游企業(yè)廣泛合作，降低采購成本，增進了對原料資源和市場資源的控制能力。

    通過建設供應商管理信息系統(tǒng)，通鋼對近3000家供應商和其供應的十余萬種商品進行了分類編碼，并按照資質(zhì)等級要求，對供應商實行了網(wǎng)上準入及網(wǎng)上注冊管理，結合相關業(yè)務信息系統(tǒng)，實現(xiàn)了對供應鏈的全面監(jiān)控，并可根據(jù)供應商的服務和產(chǎn)品質(zhì)量進行計算機自動追蹤評價，進行動態(tài)管理，最終實現(xiàn)協(xié)同商務。

    2003年，由于上游產(chǎn)品漲價，國內(nèi)鋼鐵企業(yè)平均成本上升了7％，通鋼總成本僅上升了0.17％，電子商務起到了關鍵作用。從通鋼集團的信息化建設可以看到，信息技術的滲透和“倍增”效應，已經(jīng)在傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)得到了具體的體現(xiàn)。